Calleb Souza Luiz de Araújo pediu um tempo antes de dizer quantos quilos de filamento tinha guardado. Contou em voz alta — um, dois, três — até embolar a conta em 29. Aos 11 anos, está no 5º ano do Ensino Fundamental e vende chaveiros de Pokémon fabricados em seu próprio quarto para os colegas.
O filamento que Calleb possui em estoque é um tipo de plástico utilizado para alimentar a impressora 3D. Vendido em rolos, o material é aquecido pela máquina e depositado em camadas sucessivas até formar uma peça. Há duas décadas, um equipamento desse dificilmente estaria em uma residência. A impressão 3D, antes ligada à prototipagem profissional e a aplicações especializadas, hoje está presente em diversos segmentos, desde a indústria e a saúde até a educação, o design e o uso doméstico.
A chegada das impressoras 3D ao uso pessoal ganhou força com o desenvolvimento de projetos de código aberto e a redução do valor da máquina. Em 2012, segundo a Wohlers Associates, consultoria especializada em manufatura aditiva e impressão 3D, as impressoras pessoais já custavam abaixo de US$ 5 mil, com a maioria concentrada entre US$ 1 mil e US$ 2 mil.
Foi nesse contexto que as impressoras de menor custo encontraram espaço entre hobbistas e integrantes da cultura maker. Para esse público, além de ferramenta de produção, também era um recurso para criar, adaptar e testar objetos. O preço, entretanto, não resolvia sozinho a barreira de entrada. A operação da impressora ainda exigia conhecimentos técnicos, o que tornava a tecnologia menos acessível para quem não tinha experiência.
Esse cenário começou a mudar à medida que os fabricantes passaram a incorporar recursos que simplificaram e automatizaram a operação das máquinas. Para o engenheiro Felipe Nassif, sócio da empresa 3DERAS, essa mudança foi especialmente significativa a partir de 2022.
“Teve uma virada tecnológica muito grande, que foi o surgimento de modelos de impressoras com nivelamento e controle de calibração automáticos. Antes, as pessoas abandonavam a impressora quando dava algum problema. Agora, elas conseguem resolver de forma mais fácil, e isso permitiu que pessoas que não têm tanto conhecimento técnico acessassem a tecnologia”, explica.
A trajetória da própria 3DERAS acompanha essa transformação. Felipe Nassif e Jonas Luiz Monteiro tiveram a ideia de empreender juntos em 2017, quando ainda cursavam Engenharia Mecânica. No ano seguinte, fundaram o negócio em Florianópolis. No início, produziam peças sob encomenda. Com o tempo, passaram a atuar na revenda de impressoras, além de oferecer consultoria, assistência técnica e manutenção autorizada.
Atualmente, a empresa vende mais de 100 impressoras por mês e é revendedora autorizada da Bambu Lab no Brasil, fabricante que liderou, em 2025, os embarques globais da categoria de entrada de impressoras, com 37% de participação, de acordo com a CONTEXT, empresa de inteligência de mercado especializada no setor de tecnologia. Há dois meses, os sócios abriram uma filial em Porto Alegre. Segundo Felipe, a decisão surgiu após identificarem uma demanda por atendimento especializado na cidade.
Nova forma de renda
Com máquinas mais fáceis de operar, aumentaram as possibilidades de transformar a impressão 3D em atividade econômica. Segundo Felipe, boa parte de seus clientes adquire uma impressora pensando em empreender. “O perfil varia de casais jovens, com menos de 40 anos, em busca de uma renda extra; famílias que querem proporcionar aos filhos uma primeira experiência de empreendedorismo; e até casais que esperam um filho e enxergam uma possibilidade de trabalhar de casa”, diz.
Mylena da Silva Bastarrica e Henrique Lucas Machado compraram, na 3DERAS, a primeira impressora do casal por aproximadamente R$ 5 mil. Formada em Moda e dona de uma marca própria no passado, Mylena viu no equipamento uma forma de retomar a criação e pretende produzir peças como bolsas e óculos. Já Henrique ainda não conhecia esse universo, mas decidiu investir na ideia ao lado dela.
Já a experiência de Calleb começou de outra forma. Ele conheceu a impressão 3D por meio de vídeos. Em seu último aniversário, em maio deste ano, convenceu o pai de que uma impressora 3D seria um ótimo presente. A ideia de ganhar dinheiro veio depois. “Eu queria criar meus próprios brinquedos”, relembra. A possibilidade de vender as peças surgiu quando sua mãe, a vendedora comercial Juliana de Souza Luiz, notou que o equipamento também poderia ser usado para gerar uma renda extra. Ela passou a divulgar os produtos nas redes sociais e a buscar formas de ampliar os pedidos. Com o aumento da procura, a família comprou uma segunda impressora.
Calleb participa da produção desde a escolha e adaptação dos modelos. Na MakerWorld, plataforma onde encontra arquivos prontos para impressão, seleciona os objetos que quer produzir e, depois, faz alterações e personalizações no software da própria impressora. A atividade ainda está no início, mas já contribui para a renda da família. Entre os produtos vendidos estão os chaveiros, que custam, em média, R$ 13. Para manter a produção, são utilizados entre seis e oito quilos de filamento por mês. “O quilo custa cerca de R$ 89,90, além disso, a conta de luz aumentou aproximadamente R$ 70 por mês desde o início da atividade”, afirma Juliana.
Tipos de filamento
A escolha do filamento determina as características da peça que será fabricada. Entre os materiais utilizados estão o ácido polilático (PLA), o acrilonitrila butadieno estireno (ABS), o polietileno tereftalato glicol (PETG) e o poliuretano termoplástico (TPU). O PLA costuma ser escolhido por quem prioriza a velocidade de impressão. Segundo a doutoranda em Engenharia de Materiais da Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS), Nicole Bohm Agostini, o PLA é o material mais fácil de imprimir, e é biodegradável, característica que, segundo ela, é uma vantagem diante dos resíduos gerados. Já o ABS é um copolímero, uma borracha que fica muito dura. “Ele é ideal para peças que precisam de muita rigidez, como uma dobradiça ou algo que vai precisar demandar mais movimento”, explica.
O PETG também apresenta boa resistência, inclusive à água, mas exige mais cuidado na impressão pois necessita ser manipulado em temperaturas mais altas. Para objetos flexíveis, Nicole aponta o TPU: “É um plástico similar a uma borracha, é utilizado, por exemplo, para fazer peças que serão empregadas em vedação”, diz.
Reciclagem desafia
Essa variedade de materiais, no entanto, também traz uma questão para a impressão 3D: o que fazer com o resíduo de impressão ou com uma peça descartada? É nessa frente que atua a professora do Departamento de Materiais e coordenadora do Núcleo de Sustentabilidade da UFRGS, Ruth Marlene Campomanes Santana, especialista em reciclagem e polímeros biodegradáveis.
Uma das possibilidades de reaproveitamento é transformar o resíduo novamente em matéria-prima para a impressão. Peças descartadas e sobras de produção podem ser trituradas e processadas para voltar à forma de filamento. O processo, no entanto, exige que os diferentes tipos de plástico sejam identificados e separados.
“O problema é quando se misturam os resíduos. Às vezes, se não tiver identificação, você recicla achando que é tudo igual. Se você mistura tipos diferentes de plástico e processa junto, não vai ter um material puro, vai ter uma mistura de polímeros diferentes”, explica a professora.
A dificuldade começa antes mesmo da triagem. Quem utiliza uma impressora 3D nem sempre sabe o que fazer com as sobras de filamento ou com peças que já não têm utilidade. Sem uma orientação específica sobre o descarte, esses resíduos podem acabar junto aos materiais destinados à coleta seletiva, dificultando sua identificação e separação.
Para a doutoranda Nicole, parte dessa dificuldade poderia ser evitada ainda na triagem dos resíduos. Ela defende que os materiais sejam identificados antes de seguir para a reciclagem, indicando qual tipo de plástico está sendo encaminhado. “Talvez uma boa política fosse, assim como nas embalagens plásticas somos obrigados a identificar o tipo de plástico, ter isso também nos filamentos, dizer qual o tipo de plástico que está ali, pra ajudar na identificação.”
Mesmo quando o material é separado corretamente, o processo de transformar o plástico em filamento novamente pode alterar suas propriedades. O material reciclado, portanto, pode não apresentar exatamente o mesmo desempenho de um filamento novo. Para minimizar essa perda, Ruth explica: “É possível reduzi-la bastante se você recolocar aditivo de proteção no material reciclado, ou misturar com um pouco de resina virgem. Mas isso é um custo adicional para quem tá reciclando.”
Para a professora, a própria expansão da impressão 3D pode criar uma nova demanda: a de empresas especializadas em recolher e processar os resíduos gerados pelas máquinas. “Poderia surgir um empreendedorismo dedicado só a isso”, afirma. A possibilidade coloca o descarte não apenas como uma questão ambiental, mas também como uma etapa ainda pouco explorada de uma cadeia econômica que começa a crescer.
Inovação
A transformação de resíduos plásticos em matéria-prima também pode criar possibilidades de geração de valor. É o que busca o Fipet, projeto desenvolvido por alunos de Engenharia e Arquitetura da Universidade Feevale em parceria com a Cooperativa de Trabalho e Renda Univale. O equipamento desenvolvido pelos alunos transforma garrafas PET descartadas em filamento para impressão 3D, como uma forma de criar uma alternativa para reaproveitar um material que, na cooperativa, gerava baixo retorno financeiro quando comercializado apenas na forma prensada. “O desenvolvimento do dispositivo de extrusão surgiu como uma alternativa tecnológica para agregar valor econômico ao resíduo, proporcionando uma nova e mais rentável fonte de renda para os trabalhadores envolvidos”, explicam os alunos.
“A longo prazo, almeja-se que a tecnologia impulsione a economia solidária, transformando as cooperativas de triagem em unidades de beneficiamento tecnológico e reduzindo substancialmente o volume de passivos ambientais. Em relação ao mercado de impressão 3D, a expectativa é contribuir para a democratização do acesso à manufatura aditiva, disponibilizando insumos de baixo custo e promovendo uma transição para cadeias produtivas mais autossuficientes e sustentáveis”, explica uma das professoras orientadoras do projeto, Daiana Cristina Metz Arnold.
Equipamentos mais acessíveis abriram caminho para novas formas de criar e gerar renda dentro de residências. As respostas para o que fazer com o material descartado, por sua vez, ainda estão sendo construídas em laboratórios e estudos como os de Ruth e Nicole, em iniciativas como o Fipet e, também, no quarto de Calleb, onde as sobras de filamento aguardam, por ora, um destino.
